XTIOT: 산업용 판독을 하고, 생산 라인에서 바꿀 수 없는 부분도 함께 다룹니다

품질 관리는 어떻게 합니까?

입고 단계에서는 렌즈와 센서를 배치별로 샘플 검사하며 초점 일관성과 결상 균일도를 중점적으로 봅니다. 조립 단계에서는 구조 부품과 메인보드를 라인별로 나누어 작업하고, 대당 통전, 통신, 판독 테스트를 실시합니다. 출하 단계에서는 모델별로 판독 테스트를 하고, 샘플 검사 비율은 배치와 고객 요구에 따라 정하며, 샘플을 보관해 확인에 대비합니다.

이 세 단계에서 문제가 가장 잘 생기는 곳은 입고입니다. 광학 부품의 미세한 차이는 한 대에서는 드러나지 않지만, 양산 라인에 대량으로 설치되면 판독률 변동으로 나타납니다. 그래서 입고 샘플 검사를 정해진 절차로 운영하며, 납기 때문에 건너뛰지 않습니다.

맞춤 제작 진행 과정

첫 단계는 현장 확인입니다: 브래킷을 바꿀지, 케이블을 바꿀지, 광원과 트리거를 바꿀지 정합니다. 두 번째 단계는 도면 작성입니다. 브래킷과 구조 부품의 이차원 도면을 고객 확인용으로 제공하고, 광학 관련 사항은 파라미터 제안을 함께 드립니다. 세 번째 단계는 시제품 제작으로 보통 3–5 영업일이 걸리며, 샘플 발송 전에 판독 테스트를 합니다. 네 번째 단계는 확인 후 양산입니다. 첫 배치는 소량으로 진행하고, 안정화된 뒤 공정 수량에 맞춰 공급합니다.

전체 과정에서 고객이 확인하실 것은 두 가지입니다: 도면이 맞는지, 샘플이 고객의 공정에서 읽히는지. 나머지 단계는 당사가 내부에서 진행합니다.

제품 라인을 이렇게 길게 구성한 이유는 이 고객군의 요구가 서로 겹치지 않기 때문입니다. 자동차는 택트 타임, 3C는 정밀도, 배터리는 광학, 식품·의약은 추적 기록, 창고는 효율, 거점은 다수 인원의 공용이 중요합니다. 하나의 제품으로 모든 현장을 커버하면 결국 어느 쪽도 만족시키지 못합니다.

그래서 선정 상담에서는 「어느 유형의 공정입니까」를 먼저 묻고, 그다음에 파라미터를 논의합니다. 분류가 명확해야 뒤의 추천이 의미가 있고, 분류가 불명확하면 어떤 모델을 제시해도 추측일 뿐입니다.