XTIOT：産業用コード読み取りと、ラインを変更できない部分まで

品質管理の方法

受入検査では、レンズとセンサをロットごとに抜き取り検査し、焦点の一致と結像の均一性を重点的に確認します。組立では、構造部品とメイン基板を別ラインで作業し、一台ごとに通電、通信、読み取りテストを行います。出荷時には型番ごとに読み取りテストを行い、抜き取り比率はロットとお客様のご要望により決め、サンプルを保管して照会に備えます。

この三段階で最も問題が起きやすいのは受入検査です。光学部品のわずかな差は単体では分からず、量産でラインに組み付けたときに読み取り率のばらつきになります。そのため受入抜き取り検査を定型作業とし、納期を急ぐ場合でも省略しません。

カスタムの進め方

第一段階は現場の確認です。ブラケットを変えるのか、ケーブルを変えるのか、光源とトリガを変えるのかを切り分けます。第二段階は図面の作成で、ブラケットと構造部品の図面をお客様に確認いただき、光学に関わる部分は同時にパラメータ案をご提示します。第三段階は試作で、通常3–5営業日、サンプル発送前に読み取りテストを行います。第四段階は確認後の量産で、初回は小ロットで作り、安定してから作業台数に合わせて配備します。

一連の流れで、お客様にご確認いただくのは二点だけです。図面が正しいか、サンプルが御社の作業台で読み取れるか。それ以外の工程は当社内で進めます。

製品ラインがこれだけ多いのは、これらの顧客層のニーズが重ならないためです。自動車はタクトタイム、3Cは読取精度、電池は光学系、食品・医薬品はトレーサビリティ記録、倉庫は効率、宅配拠点は多人数での共用を重視します。一つの製品ですべての用途をカバーしようとすると、最終的にどれも満足させられません。

だからこそ、選定の打ち合わせではまず「どの種類の工程・作業台か」を伺い、その後にパラメータの話を進めます。分類が明確であれば、その後のご提案に意味があります。分類が曖昧なままでは、どの型番を出しても推測に過ぎません。