팔레트와 상자 단위 배치 스캔: 단일 촬영으로 코드 묶음을 읽음
팔레트와 상자 단위 작업의 어려움은 「읽을 수 있는가」가 아니라 「한 번에 얼마나 넓게 촬영할 수 있는가, 한 번에 몇 개를 읽을 수 있는가, 잘못 읽었을 때 어떻게 판정하는가」입니다. 산업용 에어리어 일체형은 카메라, 광원, 렌즈와 산업용 PC를 하나의 본체에 담아 트레이를 넣고 버튼을 한 번 누르면 1초 안에 결과가 나오며, 규칙에 따라 수량, 길이와 중복을 대조합니다. 선정 순서는 적재구 측정, 판면 결정, 비교 규칙 설정입니다.
- 다섯 에어리어: XTMZ20 / XTMZ20A / XTMZ40 / XTMZ40B / XTMZ40S
- 단일 판면 30×20cm에서 60×45cm, 한 번에 196–300개 코드 판독
- 판독 정밀도 ≥3mil, 각인 코드, 저대비 코드, 초소형 코드 판독 가능
- 수량 대조, 중복 검증, MES 업로드를 일체형 안에서 완료
판면이 다르므로 잘못 선택하면 구매가 무의미해집니다
적재구가 얼마나 큰지 먼저 보고, 트레이 하나에 코드가 몇 개인지 확인한 뒤 비교 규칙이 필요한지 판단하십시오.
| 모델 | 화소와 해상도 | 단일 판면 | 단일 촬영 코드 수 | 정밀도 | 형태와 적용 적재구 |
|---|---|---|---|---|---|
| XTMZ20 | 2000만 5440×3648 | 60×45cm | ≤196개 | ≥3mil | 스탠드형, 적재 트레이와 회전 상자 |
| XTMZ20A | 2000만 5440×3648 | 60×45cm | ≤196개 | ≥3mil | 캐비닛형, 40kg, 66×80×88cm |
| XTMZ40 | 4000만 5440×7296 | 40×30cm | 200개 이상 | ≥3mil | 데스크톱 일체형, 710×610×620mm |
| XTMZ40B | 4000만 5440×7296 | 30×20cm | ≤300개 | 1D≥3mil、2D≥6mil | 팔레트 시스템, 25kg, XTS11 소프트웨어 구성 |
| XTMZ40S | 4000만 5440×7296 | 32×14cm | 200개 이상 | ≥3mil | 데스크톱 일체형, 50.5cm 정방형 |
다섯 모델을 함께 비교
같은 에어리어 일체형이라도 본체 크기가 두 배 차이 나고 설치 방식도 다릅니다.
2000만 화소, 60×45cm 판면, 적재 트레이와 패널 부품
2000만 화소, 60×45cm 판면, 40kg, 삼색 램프
4000만 화소, 40×30cm, 단일 촬영 200개 코드 이상
4000만 화소, 30×20cm, 단일 촬영 300개, 비교 소프트웨어 포함
4000만 화소, 32×14cm, 단일 촬영 200개 코드 이상
팔레트 판독과 단품 판독은 다른 문제입니다
단품 판독은 정밀도를 겨루고, 팔레트 판독은 판면과 한 번에 처리하는 능력을 겨룹니다.
판면이 한 번에 촬영할 수 있는 크기를 결정
팔레트 트레이는 30×20cm까지 작고, 적재 회전 상자는 60×45cm까지 큽니다. 에어리어 일체형의 렌즈는 고정 초점 광각이라 적재구 전체가 한 화면에 들어오므로 여러 번 촬영해 이어 붙일 필요가 없습니다.
한 번의 노광, 이어 붙이기 없음
고정형 여러 대를 비스듬히 설치해 팔레트 면을 나눠 촬영하면 캘리브레이션과 시간 차이로 미판독이 생깁니다. 에어리어는 한 이미지에서 모든 코드를 읽어 위치 관계가 정확하고 출력 순서도 행과 열로 지정할 수 있습니다.
본체 안에 이미 구성되어 있음
카메라, 렌즈, 광원, 산업용 PC와 소프트웨어를 하나의 본체에 담아 현장에서는 전원과 랜선만 연결합니다. 광원 컨트롤러를 따로 두거나 캐비닛을 직접 조립할 필요가 없고 소프트웨어용 컴퓨터를 별도로 구매할 필요도 없습니다.
이 적재구는 모두 팔레트 단위 판독에 적합
반도체, 커넥터, 통신 모듈, 3C 자재, 전자 부품 트레이의 공통점은 「한 트레이에 여러 코드」라는 점입니다.
반도체 IC 트레이
한 칸에 칩 하나, 트레이 하나에 수십에서 수백 개가 있으며 코드는 칩 표면이나 트레이 격자 옆에 있습니다. 트레이 전체를 넣고 한 번에 읽어 격자 순서대로 출력하며 MES의 실장 위치표와 칸별로 대조합니다.
캐리어 테이프와 스틱
캐리어 테이프의 소형 코드는 간격이 촘촘하고 자재 튜브 안의 부품 코드는 안쪽을 향합니다. 판면이 작은 XTMZ40S는 이런 좁고 긴 적재구 전용으로, 32×14cm가 캐리어 테이프 한 줄이나 자재 튜브 몇 개를 덮습니다.
커넥터와 데이터 케이블
케이블 라벨은 가늘고 길어 케이블에 감기면 휘어 개별 스캔 시 정렬이 어렵습니다. 묶음 전체를 판면에 넣어 한 번에 읽고 시스템이 라벨 수로 묶음 수를 대조합니다.
통신 모듈
모듈 하우징의 레이저 각인 코드와 차폐 커버 반사는 전형적인 저대비 코드입니다. 에어리어는 백색광과 적색광을 선택할 수 있어 장비를 교체하는 것보다 광원을 바꾸는 것이 빠릅니다.
3C 자재와 이어폰
이어폰 하우징은 작고 곡면에 반사가 있으며 코드는 흔히 2–3mm에 불과합니다. 4000만 화소 모델을 사용해야 개별 코드에 할당되는 화소가 충분해 안정적인 판독을 논할 수 있습니다.
전자 부품 트레이
트레이 면의 라벨, 품번 이차원 코드, 배치 코드가 같은 트레이에 있습니다. 트레이 전체를 한 번에 읽어 세 가지 데이터가 함께 시스템으로 들어가므로 트레이를 세 번 스캔할 필요가 없습니다.
상자 단위 출하 검증
상자 하나에 20–50건이 있고 외부 박스 코드와 내부 품목 코드가 일치해야 합니다. 넣고 한 번 읽으면 시스템이 수량이 맞는지, 중복 품목이 있는지, 박스 코드와 품목 코드가 같은 상자인지 판정합니다.
의약품과 배터리 상자
의약품 코드와 배터리 추적 코드는 상자 하나에 수십 개라 사람이 하나씩 스캔하면 시간이 오래 걸리고 누락되기 쉽습니다. 에어리어로 상자 전체를 읽으면 포장 명세서가 바로 생성되고 이상 항목은 별도로 표시됩니다.
적재구에 맞춰 기종 선택
판면을 조금 크게 잡아 트레이가 화면 가장자리에 닿지 않도록 하십시오.
| 적재구 | 대표 치수 | 권장 판면 | 기종 |
|---|---|---|---|
| 단일 IC 트레이 | 약 322×136mm(JEDEC 트레이 일반 규격) | 30×20cm, 사방 여유 포함 | XTMZ40B |
| 자재 튜브, 캐리어 테이프 | 길이 300mm 이내 | 32×14cm | XTMZ40S |
| PCB 패널, 적재 트레이 | 400×300mm 내외 | 40×30cm | XTMZ40 |
| 회전 상자, 팔레트 소형 부품 | 450×550mm 내외 | 60×45cm | XTMZ20A / XTMZ20 |
에어리어의 진정한 가치는 판정에 있음
코드를 읽는 것은 첫 단계일 뿐이며, 라인이 원하는 결과는 옳고 그름을 판정하는 것입니다.
| 성능 | 해결하는 문제 |
|---|---|
| 바코드 길이 대조 | 같은 자재 배치의 코드 길이는 일정해야 하며, 길이가 맞지 않으면 혼입이나 라벨 오류입니다. |
| 트레이당 수량 일치 | 트레이 하나에 있어야 할 코드 수를 설정해 하나가 적거나 많으면 NG로 판정하므로 사람이 세지 않아도 됩니다. |
| 데이터베이스 중복 검증 | 같은 코드가 한 트레이에 두 번 나오거나 이전 트레이와 중복되면 바로 표시합니다. |
| 조건 규칙 | 조건 규칙 100개를 추가할 수 있으며 품번, 배치, 작업대별로 판정 로직을 설정합니다. |
| 정확한 결과만 전송 | 판정이 정확한 결과만 업로드하는 기능과 지연 업로드를 지원해 불완전한 트레이 데이터가 MES로 들어가는 것을 방지합니다. |
| 업로드 채널 | 시리얼, TCP Server, TCP Client, HTTP와 MES 인터페이스 중 기존 시스템에 맞춰 선택합니다. |
적재구 측정부터 MES 연결까지
팔레트 프로젝트의 재작업은 대부분 위치 결정 지그와 비교 규칙에서 발생합니다.
- 적재구 측정: 팔레트, 회전 상자, 자재 튜브의 길이·폭·높이와 적재구 위 코드의 위치와 방향을 먼저 측정한 뒤 판면을 선택하십시오.
- 판면과 기종 결정: 판면에 10–15% 여유를 두십시오. 여유가 너무 작으면 팔레트가 조금만 치우쳐도 전부 읽지 못합니다.
- 위치 결정 지그 제작: 스토퍼, 위치 결정 핀 또는 리밋 프레임을 두어 팔레트가 항상 같은 위치에 멈추게 하는 것이 소프트웨어를 반복 조정하는 것보다 효과적입니다.
- 조명과 코드 면 조정: 코팅 필름 반사, 금속 반사, 어두운 플라스틱 흡광은 세 경우의 조명 방식이 다릅니다.
- 비교 규칙 설정: 수량, 길이, 중복 세 가지를 먼저 설정하고 품번별로 세부 규칙을 추가하십시오.
- 시스템 연결: 시리얼 또는 TCP를 먼저 연동하고, 그다음 HTTP와 MES를 연결하며 필드 매핑을 한 번에 정리하십시오.
표의 적재구 치수는 일반 규격을 기준으로 했으며 실제로는 현장에서 측정한 치수를 기준으로 합니다. 규격서의 단일 촬영 코드 수는 해당 판면에서의 상한이며, 실제 판독 가능 수량은 코드 크기, 대비와 간격에 따라 달라지므로 샘플로 실측하십시오.
팔레트 전체를 읽지 못할 때는 대개 다음 네 가지입니다
부품 자체와는 관계없고 배치 방식과 조명의 문제입니다.
트레이를 놓는 위치가 매번 다름
2cm만 치우쳐도 가장자리 코드가 화면 밖으로 나갑니다. 스토퍼나 위치 결정 핀을 추가하는 비용이 더 큰 판면의 기계로 교체하는 비용보다 낮습니다.
코드 면이 아래를 향하거나 옆으로 세워짐
부품이 트레이에서 뒤집혀 있거나 자재 튜브 안쪽을 코드가 향하면 카메라가 촬영할 수 없습니다. 이런 경우에는 적재구 배치 방식을 바꿔야 하며 장비 교체로는 해결되지 않습니다.
작업장 천장 조명의 플리커
상용 전원 조명과 카메라 노광이 동기화되지 않으면 화면에 밝고 어두운 줄무늬가 생깁니다. 장비 내장 광원을 사용하거나 노광을 조명 주파수에 맞추십시오.
혼입과 적재
트레이 두 개를 겹쳐 읽으면 수량이 맞지 않습니다. 비교 규칙에 수량 상한을 설정해 초과하면 바로 NG로 처리하십시오.
에어리어 코드 판독 장비의 연구 개발 및 제조 역량
구조, 광학 조정과 디코딩 프로그램을 모두 자체 체계 안에서 완료하며, 제안서의 모든 파라미터는 실측과 출하 검사 기록으로 추적할 수 있습니다.
팔레트 배치 스캔 자주 묻는 질문
아래 질문은 공장 설비 부서, 창고 물류, 시스템 통합업체의 실제 문의에서 나온 것으로, 답변은 선정 근거로 바로 활용할 수 있습니다.
한 번에 최대 몇 개 코드까지 읽을 수 있습니까?
규격서상 XTMZ20A는 단일 촬영 196개 이내, XTMZ40은 200개 이상, XTMZ40B는 최대 300개입니다. 이는 해당 판면에서의 상한이며 실제 수량은 코드 크기, 대비와 간격에 따라 달라지므로 샘플 트레이를 보내 실측하는 것이 더 정확합니다.
한 번 읽는 데 얼마나 걸립니까?
XTMZ40B는 팔레트당 1초 미만으로 표기되어 있고, 나머지 기종은 처리 프레임률 20fps 수준이며 단일 촬영은 밀리초 단위이고 코드 수가 늘어나면 디코딩 시간도 늘어납니다. 팔레트에 코드가 수백 개일 때는 실측 택트로 생산 계획을 세우십시오.
트레이를 반드시 정렬해야 합니까?
시야 안에서의 치우침은 판독되지만 코드가 많고 작으면 가장자리에서 유실되기 쉽습니다. 위치 결정 지그를 만들어 트레이가 항상 같은 위치에 멈추도록 하는 것이 파라미터를 반복 조정하는 것보다 안정적입니다.
고정형 여러 대를 조합하는 것과 비교하면 어느 쪽이 낫습니까?
팔레트 전체를 한 번에 촬영할 때는 에어리어를, 긴 라인에서 공작물이 연속으로 지나갈 때는 고정형 리더를 사용합니다. 두 가지를 함께 쓰기도 하며, 라인 출구에는 고정형, 팔레트 검증에는 에어리어를 둡니다.
당사 MES에 직접 연결할 수 있습니까?
가능합니다. 시리얼, TCP Server / Client, HTTP와 MES 인터페이스를 지원하며, XTMZ40B는 XTS11 소프트웨어를 구성하고 필드 매핑은 귀사 시스템의 인터페이스 문서에 따릅니다.
컴퓨터와 광원을 따로 구성해야 합니까?
필요 없습니다. 에어리어 일체형은 카메라, 렌즈, 광원과 산업용 PC를 하나의 본체에 담아 전원과 랜선만 연결하면 되며, XTMZ40B는 XTS11 소프트웨어와 시리얼 케이블을 별도로 구성합니다.
적재구를 먼저 측정하고 판면을 결정
트레이나 회전 상자의 길이·폭, 트레이당 코드 수, 코드 크기를 보내주시면 판면과 화소를 먼저 계산한 뒤 기종을 추천합니다.
샘플을 먼저 보내 주십시오
코드가 읽히는지, 한 번에 몇 개를 읽을 수 있는지는 샘플 실측이 파라미터 표보다 빠릅니다. 샘플을 장비에 올려 한 번 돌려 보고 결론과 추천 모델을 드린 뒤 구성과 수량을 논의합니다.