六つの作業台における産業用コード読み取り選定の記録

六つの事例を並べて見ると、選定の過程は同じ動作の繰り返しです。まず使用条件を四つの定量パラメータに置き換え、型番表の中で位置を特定します。

四つのパラメータが決まると、通常は候補が一～二型番に絞られます。そこでサンプルをお送りいただいて試装する方が、五款を一度に送るより効率的です。

もう一つの共通点は、六つの事例のうち三つが最初の選定時に「ワークが動いている」ことを見落としていた点です。静止デモではよく読めても、ラインに載せると読み取り率が落ちます。これは試装段階で実際のライン速度で一度走らせれば分かることで、量産まで待つ必要はありません。

数年前のライン案件で、お客様は汎用のコード読み取り装置を選びました。試装段階では正常に読み取れていましたが、量産後に読み漏れが徐々に発生しました。振り返ると三つの要因が重なっていました。一つ目は、お客様のワーク表面処理がブラストからヘアラインに変わり、反射の方向が変わったこと。二つ目は、光源が固定の白色光で角度を調整できなかったこと。三つ目は、ブラケットの剛性が不足し、ラインの振動で視野がわずかに揺れたことです。

三つの要因は単独では致命的ではありませんが、重なると量産レベルの問題になります。その後、三つの対策を行いました。角度調整可能な光源への変更、偏光板の追加、ブラケットの板厚増加と防振パッドの追加です。問題は解消しましたが、約一か月を要し、生産ラインは二日停止しました。

この件以降、当社は選定段階で必ず三つの質問をします。ワークの表面処理は何か、光源は調整できるか、ブラケットはどう固定するか。この三つを最初に聞いていれば、あの回り道はしませんでした。

そのため事例を見る際は、うまくいった部分だけを見ないでください。失敗の振り返りの方が参考になることが多いのです。どの工程が問題なさそうに見えて、実際には問題になるのかが分かります。

御社の作業台が上記のいずれかに近い場合、「自動車部品の事例に似ているが、ライン速度は半分」とお伝えいただければ、エンジニアは既存の結論から推論を進められます。コミュニケーションの負荷は大きく下がります。事例の役割は型番をそのまま写すことではなく、議論の出発点を一段上げることです。

生産量が異なれば選定方針も異なる

単一作業台の試装とライン全体の導入では、選定の考え方が異なります。試装段階では標準モデルを優先し、ブラケットとケーブルで作業台に適合させ、数台のために金型を起こすことを避けます。ライン全体が安定した後、ブラケットを定制部品にして一台あたりの組立工数を下げます。

もう一つの違いはテストです。単体なら手作業で測れますが、ライン全体に組み込んだ後は治具と手順を用意する必要があり、そうしないとテスト工数がコストを圧迫します。この点は拡線の段階で初めて気づく工場が多く、ラインを止めての改修になりがちです。

そのため構成の相談では、「現在のライン数と来年の予定ライン数」を併せてお伝えいただくと話が進みます。当社は二つの段階に分けてご提案し、一つの構成で最後まで通すことはしません。